移印膠頭的制作工藝
1．移印膠頭的配方
（1）硅橡膠——各種類型的室溫硫化硅橡膠
（2）硅油——用于改善移印膠頭硬度和加工性能的結(jié)構(gòu)控制劑
（3）月掛酸二丁基錫－－促進劑
（4）硅酸乙酯——交聯(lián)劑
2．硅油的含量
硅油的含量多小直接影響移印膠頭的硬度，但是硅油與硅橡膠的比例有一個允許范圍，在這個范圍內(nèi)，移印膠頭的物理性能較佳。這個范圍越小，說明硅油和硅橡膠的相容性越??；范圍越大，說明相容性越大。這個范圍可以通過實驗來確定，也就是說這個比例不是任意的，超過這個比例，制出的膠頭就不能使用。
3．硫化劑的含量
硫化劑的含量一般控制在5％質(zhì)量比以內(nèi)，過少則硅橡膠交聯(lián)不充分，硫化膠內(nèi)就會含有生膠成分，表現(xiàn)為發(fā)粘；硫化劑含量過大，則使膠頭變得發(fā)脆，撕裂強度較低。要提高硅膠頭的抗撕裂強度可在橡膠配方中加入適量的補強劑如沒黑、白炭黑等。
4．工藝過程
（1）配制膠液
按照配方中各組分的比例，
先計算出要制作的膠頭體積，
然后再大致算出各組分的質(zhì)量，
并分別倒入固定的容器中。
（2）攪拌
將混合膠液在攪拌機下充分攪拌，使之混合均勻，形成穩(wěn)定、色澤一致的液體。
（3）抽真空
將混合液體置于真空泵下，抽真空處理。硅橡膠硫化過程中會有水蒸氣產(chǎn)生，而且由于硅橡膠混合液粘度較大，攪拌時容易夾雜有空氣，為防止氣體混入彈性體內(nèi)，事先進行抽真空處理是必不可少的。
（4）制作膠頭模型
對不同的承印物形狀和面積要設(shè)計相對應(yīng)的膠頭。膠頭的設(shè)計應(yīng)考慮排氣功能和預(yù)期變形處理。設(shè)計好的膠頭再交由機械加工部門制作鋁合金模型，然后用不飽和聚酯樹脂澆鑄出母模。母模即是用來澆鑄成品膠頭的必備工具。澆鑄前，要先在母模內(nèi)壁均勻涂布脫模劑，以利脫模。
（5）硫化條件
室溫25℃
凝膠時間2h
固化時間8h
移印膠頭的性質(zhì)
1．硬度
硬度表征膠頭抵抗壓縮變形的能力。在印刷中，較軟的膠頭可以獲得較大的變形，適宜對曲率大的承印物印刷；而較硬的膠頭變形較小，印刷時網(wǎng)點擴大也小，適用于平面印刷物或階調(diào)印刷品的印刷。調(diào)整膠頭的硬度，除了調(diào)整硅油的含量外，關(guān)鍵是選準軟化劑。
2．撕裂強度
橡膠的撕裂通常從缺陷或微裂紋處發(fā)生，然后發(fā)展至斷裂。撕裂強度往往與交聯(lián)密度有關(guān)，在適當(dāng)?shù)慕宦?lián)密度下，撕裂強度最大。而交聯(lián)劑含量過多，往往撕裂強度降低。
3．耐疲勞破壞
移印膠頭在受到反復(fù)的動態(tài)壓縮作用下，結(jié)構(gòu)與性能發(fā)生變化的現(xiàn)象，叫做“疲勞”。隨著疲勞過程的延續(xù)，硅橡膠變得松弛，表面龜裂，出現(xiàn)裂口，并慢慢擴展到完全破裂，這叫做“疲勞破壞”。
硅橡膠的疲勞過程包含裂口生成和裂口擴展兩個階段。一般情況下，可用橡膠并用或組合硫化的方法來提高硅橡膠的耐疲勞性能。
4．耐有機溶劑
移印膠頭經(jīng)常接觸油墨和溶劑，耐溶劑性能如何將直接影響其使用壽命。
橡膠與溶劑之間的相互作用如何可用溶劑對硅橡膠的溶解度來表示。化學(xué)結(jié)構(gòu)越相似，溶劑對硅橡膠的溶解力越強。實驗證明，除了苯和二甲苯能對硅橡膠造成一定危害外，其它溶劑均不會對硅橡膠有影響。
硅橡膠在有機溶劑中溶解度的大小可用溶解度參數(shù)來表示，溶解度參數(shù)越接近，溶解能力越強；溶解度參數(shù)相差越大，溶解能力越弱。表1給出了硅橡膠和幾種溶劑的溶解度參數(shù)。
表1 硅橡膠和幾種溶劑的溶解度參數(shù)
化學(xué)名稱 溶解度參數(shù)
硅橡膠 7.3
甲苯 8．97
二甲苯 8．83～9.03
醋酸乙酯 9.10
苯 9．22
丁酮 9．56
丙酮 9．74
乙醇 12．97
由表1可見，硅橡膠的溶解度參數(shù)與甲苯、二甲苯、苯較為接近，而與丁酮、丙酮、乙醇等相差甚遠。
對于混合溶劑，比如：苯35％、甲苯15％、丙酮10％、丁酮40％，則對硅橡膠有較大影響，將硅橡膠浸入其中，質(zhì)量發(fā)生變化。因此，應(yīng)避免膠頭與上述混合溶劑頻繁接觸。
5．噴霜
移印膠頭在存放一定時間后，會出現(xiàn)噴霜現(xiàn)象，即配合劑中的促進劑、防老化劑以及填料等從膠料內(nèi)部遷移到表面并析出的現(xiàn)象。噴霜除了影響膠頭的外觀質(zhì)量，也有損于使用效果。膠頭噴霜，主要是硅油或促進劑用量過多造成的，控制方法是嚴格按配方進行，不能盲目增大硅油的含量來降低硬度等。隨意增加或減少硫化劑的用量也會導(dǎo)致過硫或硫化不足。